发泡工艺是指经过温度控制的各种材料按配方要求的数量依次加到手工发泡机的搅拌桶中，充分搅拌并及时倒入岌泡模型中的发泡成一定形状泡棉的过程。整个过程可以分成:备料称料、加料搅拌、干燥出模3个工序。随着泡棉在各行各业的应用，随着而来的是我们对于泡棉发泡的源头，也要或多或少的有点了解.因为泡棉自带的特性。并有着很好的防潮、防震等性能，且经设计可加工成型。今天，我们就来好好聊一下泡棉发泡生产工艺流程。
1.备料称料
在发泡的过程中，各种材料经保温控制到18一20℃，按配方要求准确称量好各种材料备用。为防止料温受到气温影响，所有材料不能提前太长的时间称量，应在发泡加料前2-3分钟内称量完毕。
2.加料搅拌
加料顺序是整个泡棉发泡过程中最重要的一步，必须严格操作。
泡棉加料的操作方法如下:
先把主料PPG倒入发泡机的搅拌桶中，缓慢搅拌(300一500转/分)，边搅拌边依次加入L一580,T一9,A一33、水和烷基胺5种小料，混合均匀后停止搅拌，把搅拌速度设定在900一1500转/分(视发泡材料多少而定)，把TDI快速倒入搅拌桶内，迅速起动搅拌电机，使TDI和其他材料高速混合搅拌2一5秒后，立即倒入模型内，材料就开始发泡了。
而一个好的配方能否发泡出高品质的泡棉，关键是要控制好TDI倒入后搅拌时间和搅拌速度。搅拌时间太长或搅拌速度。太快，泡棉气孔紊乱，大孔洞较多，内部可能有小裂纹;搅拌时间太短或搅拌速度太慢，各种材料混合不充分，使泡棉发泡出气不良，气孔粗糙，可能产生收缩，品质明显下降。一般情况下，泡棉整个加料过程应在1--2分钟内完成，加小料时应缓慢搅拌，以搅拌桶内材料液面形成一个小旋涡而不产生较大翻滚或飞溅为好。当TDI加入后，应瞬间高速搅拌，搅拌时间以材料全面翻滚2一4次为好。
3.干燥出模
材料倒入模型中即开始发泡。材料从液态迅速变稠直么固态泡棉，体积不断膨胀升高，当升高到一定高度后即出气(排放气体)，高度略有回落，泡棉发泡结束，这个过程一般只须60一90秒。发泡结束后，还要在模型中干燥静置3一4分钟，然后就可以出模。此时泡棉还较软，会粘手，还须经6一8小时的干燥固化后，才能进一步将泡棉切片加工。
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